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切削加工质量分析

信息来源于:互联网 发布于:2021-05-26

精密零件加工的切削加工质量主要是指工件的加工精度和表面质量(包括表面粗糙度、残余应力和表面硬化)。随着技术的进步,切削加工的质量不断提高。18世纪后期,切削加工精度以毫米计;20世纪初,切削加工的精度最高已达0.01毫米;至50年代,切削加工精度已达微米级;70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。

影响切削加工质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高切削加工质量,必须对上述各方面采取适当措施,如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。

精密零件加工对提高切削用量以提高材料切除率,是提高切削加工效率的基本途径。常用的高效切削加工方法有高速切削、强力切削、等离子弧加热切削和振动切削等。

磨削速度在45米/秒以上的切削称为高速磨削。采用高速切削(或磨削)既可提高效率,又可减小表面粗糙度。高速切削(或磨削)要求机床具有高转速、高刚度、大功率和抗振性好的工艺系统;要求刀具有合理的几何参数和方便的紧固方式,还需考虑安全可靠的断屑方法。

精密零件加工中强力切削指大进给或大切深的切削加工,一般用于车削和磨削。强力车削的主要特点是车刀除主切削刃外,还有一个平行于工件已加工表面的副切削刃同时参与切削,故可把进给量比一般车削提高几倍甚至十几倍。与高速切削比较,强力切削的切削温度较低,刀具寿命较长,切削效率较高;缺点是加工表面较粗糙。强力切削时,径向切削力很大故不适于加工细长工件。

振动切削是沿刀具进给方向,附加低频或高频振动的切削加工,可以提高切削效率。低频振动切削具有很好的断屑效果,可不用断屑装置,使刀刃强度增加,切削时的总功率消耗比带有断屑装置的普通切削降低40%左右。高频振动切削也称超声波振动切削,有助于减小刀具与工件之间的摩擦,降低切削温度,减小刀具的粘着磨损,从而提高切削效率和加工表面质量,刀具寿命约可提高40%。

对木材、塑料、橡胶、玻璃、大理石、花岗石等非金属材料的切削加工,虽与金属材料的切削类似,但所用刀具、设备和切削用量等各有特点。

木材制品的切削加工主要在各种木工机床上进行,其方法主要有:锯切、刨切、车削、铣削、钻削和砂光等。

精密零件加工

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