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广东机械加工厂与你分享:我国模具工业现状

信息来源于:互联网 发布于:2021-05-29

精密零部件加工由于历史原因形成的“封闭式”、“大而全的企业特征,我国大部分企业均设有模具车间,处于本厂的配套地位,自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。生产效率不高,经济效益较差。模具行业的生产小而散乱,跨行业、投资密集,专业化、商品化和技术管理水平都比较低。据不完全统计,全国现有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车间(分厂)近17000家,约60万从业人员,年模具总产值达200亿元人民币。但是,我国模具工业现有能力只能满足需求量的60%左右,还不能适应国民经济发展的需要。目前,国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口。据海关统计,1997年进口模具价值6.3亿美元,这还不包括随设备一起进口的模具; 1997年出口模具仅为7800万美元。

目前我国模具工业的技术水平和制造能力,是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈 模具工业产品结构的现状 。

广东机械加工厂按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类,其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算,目前我国冲压模占50%左右,塑料成形模约占20%,拉丝模(工具)约占10%,而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40%以上。

我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等,精冲模,精密多工位级进模还为数不多,模具平均寿命不足100万次,模具最高寿命达到1亿次以上,精度达到3~5um,有50个以上的级进工位,与国际上最高模具寿命6亿次,平均模具寿命5000万次相比,处于80年代中期国际先进水平。

广东机械加工厂的塑料成形模具设计,制作技术起步较晚,整体水平还较低。目前单型腔,简单型腔的模具达70%以上,仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模,多色塑料注射模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为80万次左右,主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等,注射模精度已达到5um以下,最高寿命已突破2000万次,型腔数量已超过100腔,达到了80年代中期至90年代初期的国际先进水平。

模具工业技术结构现状

我国模具工业目前技术水平参差不齐,悬殊较大。从总体上来讲,与发达工业国家及港台地区先进水平相比,还有较大的差距。

广东机械加工厂在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面,无论是应用的广泛性,还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面,仅有约10%的模具在设计中采用了CAD,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走;在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面,也才刚刚起步,大多还处于试用和动画游戏阶段;在应用CAM技术制造模具方面,一是缺乏先进适用的制造装备,二是现有的工艺设备(包括近10多年来引进的先进设备)或因计算机制式(IBM微机及其兼容机、HP工作站等)不同,或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等,联网率较低,只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作;在应用CAPP技术进行工艺规划方面,基本上处于空白状态,需要进行大量的标准化基础工作;在模具共性工艺技术,如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。计算机辅助技术的软件开发,尚处于较低水平,需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧,机械加工在役期长、精度差、效率低,至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具,热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉,操作凭工人的经验,设备简陋,能耗高。设备更新速度缓慢,技术改造,技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备,但过于分散,或不配套,利用率一般仅有25%左右,设备的一些先进功能也未能得到充分发挥。缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人,尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员,只占从业人员的8%~12%左右,且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。1980年以前从业的技术人员和技术工人知识老化,知识结构不能适应现在的需要;而80年代以后从业的人员,专业知识、经验匮乏,动手能力差,不安心,不愿学技术。

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